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    沖壓件常見不良現象的原因及對策有什么?(二)

    2021-11-08 17:20:40

    6、彎曲偏移

    原因

    在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時,會受到摩擦阻力,若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時,坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。

    對策

    形狀不對稱的沖壓件,采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開);

    在彎曲模上增加彈性壓料裝置,以便在彎曲時能壓住坯料防止移動;

    采用內孔及外形定位形式使其定位準確。

    7、零件表面擦傷

    原因及對策

    對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時,金屬微?;蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?,使制件出現較大的擦傷,以至產生劃痕;

    彎曲方向和材料的軋制方向平行時,制件表面會產生裂紋,使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時,應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度;

    凹模圓角半徑太小,彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光,加大凹模圓角半徑,可以避免彎曲件擦傷;

    凸凹模間隙不應太小,間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況;

    凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷,因此在保證不受回彈的影響的情況下,應適當的減少凸模進入凹模的深度;

    8、孔位置發生變化

    原因

    孔的位置尺寸不對(彎曲受拉變薄);

    孔不同心(彎曲高度不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平面上出現起伏現象);

    彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小于至小彎曲高度的部位在彎曲后呈現出向外張口形狀;

    靠近彎曲線的孔容易產生變形。

    對策

    孔不同心原因的措施:

    確保左右彎曲高度正確;

    修正磨損后的定位銷和定位板;

    減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度;

    改變工藝路線,先彎曲校正后進行沖孔。

    9、彎曲部分變薄

    對策

    彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑;

    多角彎曲使彎曲部位變薄加大,為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法;

    采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。

    沖壓件常見不良現象的原因及對策有什么?(二)

    10、拉伸起皺

    原因

    凸緣部位壓邊力太小,無法抵制過大的切向壓應力;而引起切向變形,因而失去穩定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。

    對策

    加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度。

    11、壁部被拉裂

    原因

    材料在拉深時承受的徑向拉應力太大;

    凹模圓角半徑太??;

    拉深潤滑不良;

    原材料塑性較差。

    對策

    減小壓邊力;

    加大凹模圓角半徑;

    正確使用潤滑劑;

    選用素行較好的材料或增加工間退火工序。

    12、邊緣高低不平

    原因

    毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻,以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大,在拉深的臨末階段脫離了壓邊圈,使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺。

    對策

    沖模重新定位,校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。

    13、腰部起皺

    原因

    在拉深開始時大部分材料處于懸空狀態,加之壓邊力太小,凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應力變小使得材料在切向壓應力的作用下失去穩定而起皺。

    對策

    增大壓邊力或采用壓延筋結構,減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。

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