沖壓件缺陷產生都原因及其預防措施有哪些？（三）

9、彎曲時坯件孔的位置發生變化

1）原因：

孔的位置尺寸不對，(彎曲受拉變薄)；孔不同心（彎曲高度不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平面上出現起伏現象）；彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小于至小彎曲高度的部位在彎曲后呈現出向外張口形狀；靠近彎曲線的孔容易產生變形。

2）對策：

孔的位置尺寸不對嚴格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對材料的中性層進行修整和凸模進入凹模的深度以及凸凹模適當均勻；

孔不同心原因的措施；

確保左右彎曲高度正確；

修正磨損后的定位銷和定位板；

減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度；

改變工藝路線，先彎曲校正后進行沖孔。

呈現出向外張口形狀對策

彎曲時應保證至小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)；

改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小于至小彎曲高度的那部分。

靠近彎曲線的孔容易產生變形措施

在設計彎曲件時要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度；

在彎曲部位設計一個輔助孔來吸收彎曲變形應力，可以預防臨近彎曲線的孔變形，一般采用先彎曲后沖孔的方案。

10、零件在彎曲后，彎曲部位產生明顯的變薄

1）對策：

彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；

多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法；

采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。

11、沖壓件凸緣在拉深過程中起皺

1）原因：

凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應力；而引起切向變形，因而失去穩定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。

2）對策：

加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度。

12、拉深件壁部被拉裂的原因及預防

1）原因：

材料在拉深時承受的徑向拉應力太大；凹模圓角半徑太??；拉深潤滑不良；原材料塑性較差。

2）對策：

減小壓邊力；

加大凹模圓角半徑；

正確使用潤滑劑；

選用素行較好的材料或增加工間退火工序。

13、拉深件底部被拉裂

1）原因：

凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態。

2）對策：

(一般發生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

14、拉深零件邊緣高低不平及有褶皺

1）原因：

毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻，以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大，在拉深的階段脫離了壓邊圈，使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺。

2）對策：

沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。

15、錐形零件或半球形零件拉深時腰部起皺

1）原因：

在拉深開始時大部分材料處于懸空狀態，加之壓邊力太小，凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應力變小使得材料在切向壓應力的作用下失去穩定而起皺。

2）對策：

增大壓邊力或采用壓延筋結構，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。

16、拉深件表面產生拉痕的原因及預防措施

1）原因及對策：

凸?；虬寄１砻嬗屑饫膲簜?，致使工件表面相應的產生拉痕，此時應將壓傷表面進行修磨或拋光即可；

凸凹模間隙過小或者間隙不均勻，使其在啦深時工件表面被刮傷，此時應修整凸凹模間隙直至合適為止；

凹模圓角表面粗糙，拉深時工件表面被刮傷，此時應將凹模圓角半徑進行修磨打光；

沖壓時由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進雜物從而壓傷了工件表面，因此在拉料時一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭；

當凸凹模硬度低時，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深工件表面產生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時還要時常檢查凸凹模表面即使清除其留下的金屬廢屑；

潤滑劑質量差，也會使拉深工件表面粗糙度加大，這時應使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時應將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質混入而損傷工件表面。

17、拉深件拉深直壁部分不平整

1）原因及對策：

凸模上沒有設計和制造出通氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現不平整現象，此時必須增加通氣孔；

材料的回彈作用也會使拉深工件表面不平，應增加整形工序；

凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平，此時必須將間隙調整均勻。