沖壓件缺陷產生都原因及其預防措施有哪些？（二）

4、沖裁時，沖裁件的外緣和內孔精度降低尺寸發生變化

1）原因：

定位銷，擋料銷等位置發生變化或磨損太大；

操作者的疏忽大意送料時左右前后偏移；

條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點，條料會在導料板內前后偏移則沖出的工件內孔與外形前后位置偏差較大。

5、零件彎曲時，尺寸和形狀不合格

1）原因：

材料的回彈造成產品不合格；定位器發生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。

2）減少回彈的措施：

選用彈性模數大屈服點小的力學性能較穩定的沖壓材料；

增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形；

若在沖壓過程中發生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于至小料厚；

增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積；

采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。

6、彎曲件彎曲部位產生裂紋

1）對策：

消除彎曲區外側的毛刺，毛刺會造成該區域的應力集中，減小彎曲變形量；清除此區域的毛刺；

有毛刺的一側放在彎曲區的內側；

彎曲工件時盡量使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直；

彎曲半徑不能太小，在質量允許的情況下盡量使圓角半徑加大；

彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕；

彎曲時采用中間退火工序，使其消除內應力，經軟化后的彎曲很少產生裂紋；

彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。

7、彎曲件在彎曲過程中的偏移

1）原因：

在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。

2）對策：

形狀不對稱的沖壓件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)。

在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能壓住坯料防止移動；

采用內孔及外形定位形式使其定位準確。

8、彎曲件表面擦傷

1）原因及對策：

對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件盡量不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕；

彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；

毛刺面作為外表面進行彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內表面；

凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況；

凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的深度；

為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應給予調整。